Jidoka
Null-Fehler - Strategie, Automation mit "menschlichem Einfluss", "intelligente Automatisierung", Erkennung von Abweichungen und Anhalten des Fließbandes
Jidoka wird unterschiedlich interpretiert, in der Praxis häufig als ein Prozess, der beim Auftreten von Problemen (automatisch) anhält.
Jidoka ist einer der beiden Säulen (zusammen mit Just-In-Time) des Toyota House of Quality im Toyota Production System (TPS). Der LEAN Philosophie folgend ist jeder Produktionsmitarbeiter für die Qualität der Arbeit verantwortlich. Mitarbeiter werden durch die Autonomie des Teams und die qualitativ zusätzlich übertragenden Aufgaben (Job Empowerment) eingebunden.
Einbindung der Mitarbeiter
Quelle: Helmold, Marc (2021): Kaizen, Lean Management und Digitalisierung. Springer Gabler, Wiesbaden, S.80.
Jidoka, auf den Punkt gebracht: Das Konzept einen Prozess automatisch bei Problemen zu stoppen. Der Hauptgrund dafür ist für gleichbleibende Qualität zu sorgen. Einige Konsequenzen wenn der Prozess trotz Problemen weiter läuft sind:
- Das defekte Teil wird in Folgeprozessen weiter verarbeitet, Wertschöpfung findet weiter statt für ein Teil, dass nachbearbeitet werden muss wenn das überhaupt möglich ist. Ein Motorblock mit einem fehlerhaften Zylinder ist als Ganzes nicht verwendbar.
- Auch wenn Nachbearbeitung erfolgreich ist, so ist doch je mehr Nachbearbeitung notwendig, desto mehr Weiterverarbeitung stattgefunden hat.
- Die Verzögerung zwischen dem Feststellen des Problems und dessen Beseitigung kann zu vielen weiteren defekten Teilen führen. Das ist beispielsweise dann der Fall, wenn nach dem Rüsten ein Werkzeug schlecht sitzt oder Parameter eines Automaten fehlerhaft sind.
- Diese Verzögerung kann ebenfalls dazu führen, dass das Problem nicht mehr unmittelbar feststellbar ist, was dessen Beseitigung weiter erschwert.
Qualität ist meist der Hauptgrund warum ein Prozess gestoppt werden muss, aber es ist nicht der einzige. Wenn durch fehlerhafte Planung kein Material zur Verfügung steht dann "verhungert" der Prozess.
Das Konzept Jidoka verlangt, dass der Prozess automatisch stoppt. Mitarbeiter sollen nicht dafür eingesetzt werden den laufenden Prozess auf Qualitätsmängel zu untersuchen.
Der Einsatz von halbautomatischen Maschinen, von denen mehrere durch einen Mitarbeiter bedient werden können (sodass dieser eine Maschine bei Problemen manuell stoppt), kann ebenfalls als Jidoka verstanden werden.
Als negatives Gegenbeispiel zu Jidoka wird häufig General Motors Freemont, Kalifornien (1961 - 1982), genannt, die als die modernste Autofabrik der USA geplant war. Einer der grundlegenden Managementfehler war die Strategie, dass ein Fließband ununterbrochen zu laufen hat und unter keinen Umständen zu stoppen sei. Nach kurzer Zeit war GM Freemont Assembly die schlechteste Automobilindustrie in Nordamerika, die Horrorgeschichten sind inzwischen Legende geworden. Neben Arbeitsunfällen wurde unter anderem auch berichtet, dass ein Fertigprodukte zur Hälfte aus einem Modell bestand und zur anderen aus einem anderen Modell. Toyota übernahm Freemont 1984 in einem Joint Venture mit GM (NUMMI) und führte es bis 2010.
Toyota hingegen stoppt Linien häufig, besonders anfangs. Sehr viel Manpower wird darauf verwendet die Produktion zu verbessern, sodass nach einer gewissen Anlaufzeit die Produktion besser läuft als bei anderen Herstellern.
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